Siga estes princípios ao soldar ①  Quanto mais grossa a placa, mais grosso o fio de solda; maior a potência e mais lenta a velocidade de alimentação do fio ②  Quanto menor a potência, mais branca a superfície de soldagem. Quanto maior a potência, a costura de solda mudará de cor para preto, e a forma de um lado será formada neste momento. ③  A espessura e a finura do fio de solda não devem ser maiores que a espessura da placa, em vez de se aproximar da espessura da placa. O fio de solda também afetará a plenitude da solda. ④  Quanto mais fino o fio de solda, menor a largura de varredura. Afetados por diferentes marcas de lasers, os processos a seguir usam o seguinte laser para fazer testes de prova. Mas é apenas para referência e precisa ser ajustado adequadamente ao usar ①Tottenham Hotspur / Chuangxin / Jept ②Argônio I. Aço carbono/folha galvanizada Nota: Afetada pela camada de zinco da chapa galvanizada, a potência da chapa galvanizada pode ser adequadamente reduzida. II. aço inoxidável A potência do aço inox de 3000W pode ter referência ao aço carbono III. alumínio O processo de alumínio refere-se ao processo de aço inoxidável, a potência só pode ser aumentada em 20%-30%. Além do mais, também existem diferenças no foco, que precisam ser ajustadas manualmente. Referência:  Soldagem de canto interno de aço inoxidável de 0,5 mm A velocidade de varredura do fio de aço inoxidável 0,8 é  350, a largura de varredura é 2, a potência de pico é 350, o ciclo de trabalho é 100 e a frequência é 2000. A luz penetra na placa, e a quantidade de deformação é muito grande, então tomamos ação de reduzir a potência. A velocidade de varredura do fio de aço inoxidável 0,8 é 350, a largura de varredura é 2, a potência de pico é  260 , o ciclo de trabalho é 100 e a frequência é 2000. A quantidade de deformação foi reduzida, mas ainda é fácil queimar quando a luz começa a fluir, essa é a razão pela qual continuamos a reduzir a energia no processo. A velocidade de varredura do fio de aço inoxidável 0,8 é 350, a largura de varredura é  2 , a potência de pico é  200 , o ciclo de trabalho é 100 e a frequência é 2000. O efeito é o seguinte ①. Quando você aumenta a largura para  3  é como mostrado na figura ②.

Por que os estômatos aparecem? 1.1 O interior do orifício soldado a laser está em um estado de vibração instável e o fluxo do orifício e da poça de fusão é muito intenso. O vapor metálico dentro do furo irrompe para fora e leva ao vórtice de vapor formado na abertura do furo, que rola o gás protetor (Ar) para o fundo do furo, e com o furo avançando, esses gases protetores entrarão no poça derretida na forma de bolhas. Devido à solubilidade extremamente baixa do Ar e à rápida taxa de resfriamento da soldagem a laser, as bolhas são deixadas na costura de solda antes que possam escapar para formar estômatos. Além do mais, foi causado pela má proteção durante o processo de soldagem que o nitrogênio invade a poça de fusão de fora, e a solubilidade do nitrogênio no ferro líquido é muito diferente da solubilidade do nitrogênio no ferro sólido. Portanto, no resfriamento e solidificação do metal, a solubilidade do nitrogênio diminui com a diminuição da temperatura quando o metal da poça de fusão é resfriado até o início da cristalização, podendo levar a uma grande diminuição repentina da solubilidade. Neste momento, uma grande quantidade de precipitados de gás formará bolhas. Se a taxa de flutuação das bolhas for menor que a taxa de cristalização do metal, os poros são gerados. A forma de soldagem por fusão a laser suprime a porosidade 1. Suprima os poros de soldagem por tratamento de superfície pré-soldagem O tratamento de superfície pré-soldagem é um método eficaz para controlar os poros metalúrgicos das soldas a laser de liga de alumínio . Os métodos de tratamento de superfície podem ser divididos em limpeza mecânica física e limpeza química geralmente . Após a comparação, é melhor usar o método químico para lidar com a superfície da placa de teste (limpeza com limpador de metal - lavagem - lavagem com álcalis - lavagem - lavagem - lavagem - secagem). Dentre eles, a lavagem alcalina é retirada da espessura superficial do material com solução aquosa de NaOH 25% (hidróxido de sódio), e a decapagem é realizada com HNO3 20% (ácido nítrico) + 2% HF (fluoreto de hidrogênio ) solução aquosa para neutralizar a lixívia residual. Após o tratamento da superfície da placa de teste, a soldagem é realizada em 24 horas, e a montagem antes da soldagem é montada e limpa com álcool anidro quando a placa de teste é instalada por muito tempo após o tratamento da placa de teste. 2. Inibir os poros de soldagem por parâmetros de processo de soldagem A formação da porosidade da solda não está apenas relacionada à qualidade do tratamento da superfície da solda, mas também aos parâmetros do processo de soldagem. A influência dos parâmetros de soldagem nos poros da solda se reflete principalmente na penetração da solda, ou seja, a influência da relação de largura traseira da solda nos poros. Ao testar, podemos saber que pode ser visto que quando a proporção de largura traseira da solda R é > 0,6, a distribuição concentrada dos poros da cadeia na solda pode ser efetivamente me...

Este artigo aplica-se a sistemas de limpeza profissionais ① Processo de limpeza Frequência de varredura: a velocidade de oscilação do motor cuja faixa é de 10 a 100 Hz e é recomendável definir 80 Largura de digitalização: A largura de digitalização do ponto  cuja faixa é 0-300 mm, que deve ser selecionada nas configurações do sistema de acordo com as especificações do espelho de foco realmente usado    Potência de pico: para ser considerado como padrão para a potência máxima do laser geralmente Ciclo de trabalho: os dados padrão são 100% Frequência de pulso: os dados padrão são 2000 Depois de definir os parâmetros, se você importar e voltar, poderá ver esse processo no lado esquerdo da página inicial ② Confirmação do foco Através da varredura de frente e para trás, perto e longe, o foco é quando o som é maior e a faísca é maior. Nesse momento, a limpeza deve ser realizada de acordo com essa distância, pois a energia é a mais forte Dependendo da diferença do uso de foco, o seguinte é uma referência Foco F400 (a distância da ponta à placa é de cerca de 35-40 cm ou mais quando a energia é mais forte geralmente) Foco F800 (a distância da ponta à placa é de cerca de 65-75 cm ou mais quando a energia é mais forte geralmente) ③ O uso de gases Seleção de gás para limpeza: o ar não deve ser inferior a 5 kg, isento de óleo e isento de água deve ser filtrado ou outros gases inertes devem ser usados ​​quando estiver acima de três níveis Ao limpar, certifique-se de manter a distância entre a ponta e a placa estável e a velocidade da mão uniforme.

Análise de fumaça preta 1, é difícil para toda a indústria atingir a meta de que a soldagem a laser não produza um pouco de fumaça preta completamente hoje em dia. Por causa da fumaça preta, a soldagem a laser e o corte a laser são os mesmos, e um dispositivo de fumaça é solicitado na máquina de corte a laser. 2, Quando comparada com a soldagem a laser e a soldagem tradicional a arco de metal a gás, a soldagem a arco de argônio tem suas vantagens exclusivas. Do ponto de vista da fumaça preta, a soldagem a arco de metal a gás é mais séria do que a soldagem a laser. Como a velocidade da soldagem a arco de argônio é lenta, ela gerará fumaça preta, mas não muito óbvia visualmente. Além do mais, como o arco da soldagem a laser é pequeno, vemos que a fumaça preta é mais clara. Como a máquina de solda a laser é um novo produto de tecnologia que acabou de ser lançado nos últimos dois anos, todos têm expectativas mais altas para o laser, o que é muito normal psicologicamente. 3, existem dois tipos de fumaça preta para soldagem a laser atualmente. Um é grande o suficiente para ter um acúmulo de preto na peça de trabalho, e o outro é que haverá fumaça preta no ar que não podemos deixar o acúmulo de fumaça preta mais óbvio atualmente, mas ainda haverá no ar. 4, temos vários testes sobre como reduzir a fumaça preta no ar. Também nos comunicamos com alguns colegas de acordo com nossa situação de teste. Os fatores de geração de fumaça preta R.  A fumaça preta gerada na soldagem  tem muito a ver com os materiais de soldagem. O tamanho da fumaça preta de diferentes materiais de soldagem é diferente. Já fizemos soldagem de liga de alumínio antes. Descubra que diferentes materiais de soldagem de liga de alumínio geram fumaça preta que seus tamanhos são muito diferentes. B.  Se  houver uma proteção de filme de óleo ou camada de óxido na superfície  da peça de trabalho, a fumaça preta da soldagem será maior. C.  Fumaça preta e arame de solda estão relacionados . O fio de solda atual é o fio de solda tradicional, e não há fio de solda específico para a indústria de laser, o que leva à indústria de laser não ser fácil de controlar. Recomenda-se usar o fio de solda sem fumaça existente. D. A fumaça preta gerada na soldagem e no processo de soldagem  está relacionada, assim como também está relacionada com a velocidade e as técnicas de soldagem. Por exemplo, a soldagem de alumínio em baixa potência pode ter menos fumaça preta do que a soldagem em alta potência. E.  O dano da lente  será ruim na soldagem normalmente.

Este artigo aplica o modo de limpeza 3 em 1 1.  Alternar o programa de limpeza : Através do botão de alternância no canto superior direito da página inicial, você pode alternar o programa, interromper e reiniciar. 2.  Substitua o espelho de foco adequado : você pode usar diretamente a lente de foco do F150 soldado (a largura de limpeza  é  de 20 mm) ou substituir a lente de foco de limpeza F400 (a largura  de limpeza é  de 40 a 60 mm),  que pode fazer escolhas de acordo com a lente usada na seleção correspondente na configuração. 3.  Remova a peça de travamento na frente da cabeça da pistola ① Processo de limpeza Frequência de varredura: a velocidade de oscilação do motor, cuja faixa é de 10 a 100 Hz. Recomenda-se definir 80. Largura de varredura:  A largura de varredura do ponto cujo alcance é 0-40mm, e deve ser  selecionada nas  configurações do sistema  de acordo com as especificações do espelho de foco realmente usado. Potência de pico: normalmente consideramos como a potência máxima do laser. Ciclo de trabalho: os dados padrão são 100% Frequência de pulso: os dados padrão são 2000 Depois de definir os parâmetros, se você importar e voltar, poderá ver esse processo no lado esquerdo da página inicial ② Confirmação do foco Através da varredura da distância para frente e para trás, bem como perto e longe, o foco é quando o som é maior e a faísca é maior, e a limpeza deve ser realizada de acordo com essa distância. Neste momento a energia é mais forte. Dependendo da diferença do uso de foco, o seguinte é uma referência Foco F150 (geralmente a distância da ponta à placa é de cerca de 10-15 cm ou mais) Foco F400 (geralmente a distância da ponta à placa é de cerca de 35-40 cm ou mais quando a energia é mais forte) ③ O uso de gases Seleção de gás para limpeza: ar não inferior a 5 kg, isento de óleo e isento de água deve ser filtrado ou outros gases inertes devem ser usados ​​quando acima de três níveis Ao limpar, certifique-se de manter a distância da ponta à placa estável e a velocidade da mão uniforme

I. O uso de bicos de cobre A classificação dos bicos de cobre é distinguida principalmente: se deve alimentar o fio, o tamanho do fio de solda, o ângulo de solda,  como mostrado na figura acima , por exemplo, o arame de soldagem de alimentação de arame de canto interno 1.0 usa bico de cobre AS-12. II. Seleção de fio de solda Dependendo das diferenças da placa de solda, precisamos usar diferentes fios de solda (fios de solda de núcleo sólido protegidos por gás) Aço inoxidável = arame de solda de aço inoxidável, por ex. ER304 Aço carbono / chapa galvanizada = fio de ferro Alumínio = fio de alumínio (quanto aos fios de solda de alumínio, recomendamos o uso de mais de 5 séries de ligas de alumínio. Porque sua dureza é alta e não é fácil ficar preso.) III. seleção de gás ① Existem dois tipos de nitrogênio ou argônio facilmente vistos. Quanto ao aço inoxidável soldado, recomendamos o uso de nitrogênio porque esse efeito de soldagem é melhor. Mas certifique-se de não usar gás misturado ou gás dióxido de nitrogênio. ② Requisitos de pressão de ar: o medidor de vazão não é inferior a 15 e o manômetro não é inferior a 3 4. foco Normalmente, a soldagem de 0 joule é usada ( 0 do tubo de escala não significa que o foco é 0, que é afetado pelo laser. Portanto, é melhor estarmos sujeitos à situação real ) Nota: A distância focal positiva é a posição onde a chama do laser é maior e o som é o mais nítido Controle geral do processo de soldagem por penetração contínua: se você puder ver traços de descoloração leves na parte traseira em um único ponto, poderá obter melhores resultados soldagem por penetração durante a soldagem contínua; se você vir traços óbvios na parte de trás, pode até sentir Se foi penetrado, respingará durante a soldagem contínua e até um buraco profundo aparecerá. Especificamente, a distância focal, a energia e a forma de onda devem ser ajustadas de acordo com a amostra real. Quanto mais fino o material, menor o ponto necessário, caso contrário, haverá soldagem.

I. O uso de bicos de cobre A classificação dos bicos de cobre é distinguida principalmente: se deve alimentar o fio, o tamanho do fio de solda, o ângulo de solda, como mostrado na figura acima , por exemplo, o arame de soldagem de alimentação de arame de canto interno 1.0 usa bico de cobre AS-12. II. Seleção de fio de solda Dependendo das diferenças da placa de solda, precisamos usar diferentes fios de solda (fios de solda de núcleo sólido protegidos por gás) Aço inoxidável = arame de solda de aço inoxidável, por exemplo, ER304 Aço carbono / chapa galvanizada = fio de ferro Alumínio = fio de alumínio (quanto aos fios de solda de alumínio, recomendamos o uso de mais de 5 séries de ligas de alumínio. Porque sua dureza é alta e não é fácil ficar preso.) III. seleção de gás ① Existem dois tipos de nitrogênio ou argônio facilmente vistos. Quanto ao aço inoxidável soldado, recomendamos o uso de nitrogênio porque esse efeito de soldagem é melhor. Mas certifique-se de não usar gás misturado ou gás dióxido de nitrogênio. ② Requisitos de pressão de ar: o medidor de vazão não é inferior a 15 e o manômetro não é inferior a 3 4. foco Normalmente, a soldagem de 0 joule é usada (0 do tubo de escala não significa que o foco é 0, que é afetado pelo laser. Portanto, é melhor estarmos sujeitos à situação real)

Manifestação: No estado de soldagem, após o acionamento do gatilho, o ar é enviado para o fio, e a luz vermelha normalmente é visível, mas o laser não pode ser emitido Análise de causa: Logicamente, quando o gás está fora, o sinal de saída ser enviado. Quando o laser não recebe o sinal de saída (falha na porta) ou o laser apresenta algum problema pode haver alarmes reajustáveis ​​do próprio laser, recomenda-se entrar em contato com o fabricante do laser ou monitorar o alarme interno (3) Para saber se o laser recebeu um sinal de disparo, dois esquemas para testar O mais simples é vincular o software de monitoramento do laser para ver qual sinal está faltando. Além disso, a porta de sinal da interface de sinal três pode ser medida Normalmente, o laser emite luz apenas quando recebe um sinal de ativação/PWM/analógico, para que possamos medir se o sinal é emitido no estado operacional (certifique-se de meça cada porta da interface de sinal 3 e desconecte o fio do laser em condições de trabalho quando a saída de ar) Habilitar sinal: tensão de 24V de saída de 2/4 pinos; Sinal de demodulação de modulação PWM: 6/7 pinos Tensão de saída 24V; Sinal analógico: tensão proporcional igual de 4/5 pinos, 10V na potência máxima; Se o sinal acima estiver normal e mesmo assim não emitir luz, entre em contato com o fabricante do laser para tratar disso; Se um dos pinos de habilitação/PWM não tiver tensão, pode ser usado em conjunto, como PWM conectando o pino de sinal de habilitação; Se não houver tensão na grandeza analógica e a luz vermelha for uma linha, retorne à fábrica para reparar ou substituir a placa-mãe; Se não houver tensão no analógico e a luz vermelha for um ponto, verifique se a fonte de alimentação de comutação de 15V ± está invertida.